Outre le processus de mise en forme proprement dit (moulage par injection, impression 3D, lithographie, etc.), le traitement thermique est une étape de production souvent sous-estimée pour obtenir des propriétés optimales des composants. Une homogénéité optimale de la température et un flux de gaz ciblé, en particulier lors de la phase de déliantage, sont la clé pour obtenir des composants sans déformation et de forme stable. Dans les secteurs de la médecine, de la construction automobile et de l'aérospatiale en particulier, les composants de précision doivent répondre à des exigences de plus en plus élevées en termes de propriétés géométriques et mécaniques.
C'est pourquoi une nouvelle génération d'installations de déliantage et de frittage a été développée. Le développement et l'amélioration des produits reposent toujours sur une étroite collaboration avec la recherche et le développement, en particulier dans le domaine de la fabrication additive, ainsi que sur l'expérience de nos clients.
La présentation donne un aperçu de la nouvelle génération d'installations de déliantage, de déliantage résiduel, de recuit et de frittage. Les procédés additifs directs, tels que le soudage laser sur lit de poudre (L-PBF), nécessitent un traitement thermique final des pièces afin de réduire les contraintes générées dans la structure. Les procédés de fabrication additive indirects nécessitent plusieurs étapes de traitement thermique : Lors du déliantage chimique, un solvant réagit avec le liant principal. Des températures comprises entre 50 °C et 120 °C sont nécessaires. Le déliantage purement thermique est souvent réalisé à des températures comprises entre 300 °C et 600 °C, souvent sous vide. Les pièces sont ensuite frittées à une température juste inférieure au point de fusion. Selon le matériau, des températures de 1000 °C à 1500 °C et des atmosphères modifiées sont nécessaires. Ces systèmes et leurs applications sont brièvement présentés. Les résultats des calculs analytiques ainsi que des simulations FEM pour le flux optimal de gaz protecteur sont également présentés. Ils ont conduit à une nouvelle génération de fours de frittage MIM (type HTK-MIM|CIM|AM).
Intervenants :
Dr Timm Ohnweiler, ventes internationales et développement de produits
Timm Ohnweiler a étudié la physique à l'université de Tübingen. Il a ensuite obtenu son doctorat à l'Institut de physique appliquée. Il a débuté comme chef de projet chez Carbolite Gero et est maintenant responsable du développement des produits et des ventes internationales.